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冷卻機構(gòu)裝置  > 散熱器總成水泵總成機油冷卻器總成空壓機進水管空壓機回水管鐵風扇機油冷卻器蓋冷卻水管節(jié)溫器防凍液水濾芯其他

油門操縱機構(gòu)裝置  > 油門軟軸總成控制裝置油品  > 柴油機油

發(fā)動機標準件  > 氣缸蓋主螺栓氣缸蓋螺栓帶肩螺母連桿螺栓雙頭螺柱鎖緊螺母空芯螺栓排氣管緊固螺栓

傳動機構(gòu)裝置  > 凸輪軸正時齒輪中間齒輪中間齒輪軸軸正時齒輪室空壓機齒輪機油泵齒輪多楔帶張緊輪總成附件類機構(gòu)裝置  > 襯墊氣缸蓋罩油封發(fā)動機修理包密封圈纖維夾層橡膠管消聲器廢氣引射管消聲器進排氣管空壓機總成卡箍其他

機體缸蓋飛輪殼裝置  > 氣缸蓋分總成碗形塞修理包發(fā)動機機體

配氣機構(gòu)裝置  > 空氣濾清器總成空氣濾芯總成凸輪軸總成凸輪軸襯套凸輪軸止推片挺柱推桿進氣門排氣門進氣門搖臂總成排氣門搖臂總成氣門搖臂座氣門桿密封套氣門鎖夾氣門導管氣門內(nèi)彈簧氣門外彈簧渦輪增壓器總成彎管組件其他

曲柄連桿機構(gòu)裝置  > 曲軸總成主軸承瓦止推瓦心組件飛輪齒圈連桿總成連桿襯套連桿上瓦連桿下瓦活塞活塞銷活塞環(huán)組件氣缸套其他

燃油供給機構(gòu)裝置  > 除水放心濾清器燃油濾清器總成燃油濾清器濾芯輸油泵總成噴油泵總成噴油器總成高壓油管總成燃油管總成噴油器回油管總成

潤滑機構(gòu)裝置  > 加寬機油泵總成集濾器總成機油濾清器總成機油濾清器濾芯潤滑油管總成空壓機潤滑油管增壓器進油管增壓器回油管

動力裝置  > 動力裝置

 變矩器總成 變速箱總成（含雙變）主傳動總成

> 主被動螺旋傘齒輪付總成> 差速器總成> 半軸總成> 輪邊總成> 橋螺栓> 輪胎螺栓> 驅(qū)動橋總成

> 擺動架總成> 齒輪> 軸> 制動盤> 軸承> 密封件> 其他> 橋殼總成> 輪殼總成> 行星輪架總成> 主動片> 從動片> 二軸總成> 離合器> 其他> 變速操縱閥總成> 軸> 齒輪> 連接盤> 行星架> 軸承

> 密封件> 油缸體> 活塞體> 隔離架> 中、端蓋> 油底殼總成> 泵輪總成> 導輪總成> 渦輪總成

> 變矩器機芯總成> 泵輪罩> 泵輪轂> 導輪座> 分油套> 彈性板組件> 密封件> 渦輪轂> 一級渦輪

> 二級渦輪> 齒輪> 渦輪組> 渦輪罩

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耐磨板具有優(yōu)異的綜合耐磨性能和冷熱加工工藝性能，在300℃時其硬度仍能保持在58HRC以上，因而廣泛用于工作溫度在300℃以下、dn值在2.4×106mm.r/min左右的航空發(fā)動機主軸軸承。當工作溫度大于200℃時，鋼中殘余奧氏體分解并引起尺寸變化，影響零件的正常使用。耐磨板在正常加熱規(guī)范下淬火，殘余奧氏體含量較高，所以淬火后必須經(jīng)多次回火處理，使殘余奧氏體含量降到值。因此，應選用合適的熱處理工藝，控制耐磨板的顯微組織及殘余奧氏體含量，降低其在使用中尺寸變化率和磨削應力，保證軸承的高精度、長壽命和高可靠性。

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試驗用料為JFE-00耐磨板，采用真空感應+真空自耗（VIM+VAR）的“雙真空”冶煉工藝制備，在VOQ2-65型雙室真空淬火爐中進行淬火處理，淬火劑選用真空淬。共制備了16個試樣（每種工藝4個），分別用于對顯微組織、硬度、殘余奧氏體和斷裂韌性試驗。

在Quanta600掃描電子顯微鏡和PhilipsCM200透射電鏡上觀察顯微組織；采用CrKα射線法分別測定馬氏體、奧氏體衍射峰，4峰兩兩組合得到4個殘余奧氏體含量值，取其均值；在MTS810-100kN電液伺服材料試驗機上進行斷裂韌性（KIC）測試,預制疲勞裂紋參數(shù)。

為研究不同熱處理工藝對耐磨板中殘余奧氏體的影響，對耐磨板淬火后增加冷處理工序，測試不同熱處理工藝后耐磨板中殘余奧氏體含量，可以看出，隨淬火溫度升高，耐磨板中殘余奧氏體含量增加。由于該軸承鋼在高溫使用過程中殘余奧氏體易發(fā)生轉(zhuǎn)變，導致體積變化，影響鋼的尺寸。因此，降低殘余奧氏體含量，可保證其制品尺寸穩(wěn)定性，提高零件使用壽命和可靠性。不同熱處理工藝后耐磨板的斷裂韌性KIC值隨淬火溫度升高而減小。由于淬火溫度升高，馬氏體中固溶碳量增加，馬氏體較粗大，亞結(jié)構(gòu)中孿晶數(shù)量增加，脆性增大。試驗研究結(jié)論如下：

（1）耐磨板經(jīng)不同熱處理工藝處理后，其顯微組織均為回火馬氏體+碳化物（一次碳化物、剩余碳化物及析出碳化物）+少量殘余奧氏體，淬火溫度越高，馬氏體越粗大。

（2）耐磨板中殘余奧氏體含量隨淬火溫度的升高而增加；淬火溫度相同時，在回火前增加冷處理工序，可有效降低殘余奧氏體含量，以提高尺寸穩(wěn)定性。

（3）耐磨板斷裂韌性KIC值淬火溫度的升高而降低；但淬火溫度在1100℃時，由于殘余奧氏體數(shù)量增多，其脆性又有所減小。

（4）耐磨板較優(yōu)的熱處理工藝為660℃×30min→850×40min→1070℃×55min+540℃×120min(3次）。