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內斜齒輪的加工方法?

: 問提問者：網友 | 2017-05-08

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《模具工業(yè)》1998.1總203內斜齒輪的冷擠壓湖南紡織高等專科學校(湖南湘潭41104)劉兆紅劉喜萍[摘要】分析了內斜齒成彤的特點,舟紹了內斜齒輪冷擠壓工藝及模具.關鍵詞內斜齒輪冷擠壓模具設計1引言內斜齒輪零件如圖所示,材料5鋼,螺旋角(口)1442,法向模數【%)1.75,壓力角()20,齒數(=)42,批量生產.該零件原采用切削加工,即在帶螺旋導軌的插床上用斜齒插齒刀生產,加工難度較大,生產周期長,效率低,成本高.根據金屬塑性成形原理—金屬總是向著變形阻力最小的方向流動,考慮采用少無切屑冷擠壓成形,通過優(yōu)化模具結構設計及冷擠壓成形工藝,實現_內斜齒輪的冷擠壓,從而節(jié)約了原材料,提高了生產率.確保了產品質最需:7157^閨1內斜齒輪2工藝分析2.1內斜齒輪成形特點收稿日期:1997年6月16日上接8頁)根據樣件的造型思維,在數控機床上手工測出控制點,由點生成相應的控制線,再利用軟件提供的構面方式,由線生成自由曲面.并通過軟件的上光著色功能,觀察效果,再按一定比例用數控機床加工出樣板,進行對比.通過反復修改,不僅要求形似更重要的是神似,以達到數控機床加工出的樣板比(1)內斜齒輪擠壓時,變形只限于表層金屬.因此,避免和防止敞口,凸起,拉傷,切齒和材料堆積現象顯得非常重要.(2)由于內斜齒輪存在螺旋角,根據力學分析,內斜齒成形中徑向力與摩擦阻力相平衡.因此,凸模在擠齒過程中最好能旋轉,確保螺旋角形成,這是內斜齒成形的難點.2.2齒坯內孔尺寸確定為防止切齒和材料堆積現象,齒坯內孔尺寸應小于齒形的內徑,以便借助于一定的預緊作用,造成最有利的純擠壓變形條件,擠出的齒形飽滿,齒的根部清晰2.3齒坯制取方法齒坯制取是內斜齒輪冷擠壓前的重要工序,其質量好壞直接影響內斜齒成形的表面質量和精度原采用5鋼無縫鋼管拉削內孔制取齒坯.但發(fā)現內斜齒輪擠壓成形后齒根部有明顯的刀痕,直接影響內斜齒的表面質量及承載能力.現采用將無縫鋼套正擠內孔制坯,這樣避免了齒根部的刀痕,提高了齒坯內孔表面質量及精度,且縮短了制坯時間,為后續(xù)內斜齒輪冷擠壓工藝打下了基礎.原樣更流暢,更精致.我廠以往用此法完成不少新產品的測繪造型,現在擁有了三坐標測量機和快速成形機更是如虎添翼.但基本造型思路仍然不變,而且快速成形機成形的制件表面較粗糙,不能反映曲面細微變化,仍然需要用數控機床加工樣件進行驗證.《模具工業(yè)》1998..1總2032.4齒坯的軟化與潤滑齒坯軟化采用完全退火,使齒坯充分軟化,有利于擠齒順利進行.由于內斜齒輪成形過程中變形條件較為惡劣,潤滑層極易破壞而失去潤滑作用,故齒坯內孔潤滑在磷化,皂化處理后,還用二硫化鉬進行1次補充潤滑,以確保齒形成形飽滿,齒面光潔,減少凸模工作刃帶磨損,提高凸模壽命.25工藝流程確定根據內斜齒輪成形工藝分析及試驗論證,內斜齒輪工藝流程(圖2所示)為:下料一擠內孔一切邊一完全退火一潤滑一擠斜齒一倒角,去毛刺一檢驗入庫.2工藝流程——料——擠內孔_擠斜齒3擠齒模設計擠齒模結構如圖3,其結構特點如下:11凸模與凸模固定套間配有單列向心推力球軸承,凸模與墊板間配有鋼球,保證在擠齒過程中凸模旋轉,確保斜鹵成形.(2)擠齒前,采用凸模與齒坯內孔本身導向,確保斜齒成形的一致性和內齒,外圓間的同軸度,比?？趯蚝喗?方便.(3)齒坯與凹模的間隙為0.2—0.3,確保擠齒過程中齒坯在凹模內始終可轉動,有利于斜齒成形.(4)凸模為整體結構,采用84高速工具鋼制造.坯料經鍛造后碳化物偏析控制在3級以下,淬火,回火后硬度保持在5961,既避免硬度過高對凸模齒形部分造成碎裂破壞,又避免硬度過低對凸模的嚴重磨損.凸模表面粗糙度為=0.32.,凸模齒形的工作部分為5寬工作刃帶,各轉折處均圓滑過渡./////,一～圖3擠齒模結構1模柄2上模座3.上墊板4導套5鋼球6固定套7凸模8導柱9.軸承10上壓板1_下壓板2凹模13.外套14.下墊板5頂桿6下模座4結束語經生產實踐表明+內斜齒輪的玲擠壓是成功的,適宜于批量生產,提高了生產效率,取得了較好的經濟效益.用玲擠壓模具生產內斜齒輪具有連續(xù)的金屬纖維流線,齒形強度提高,是一種較理想的內斜齒加工方法.參考文獻1孟先令等.漸開線內花鍵冷擠成形工藝與模具金屬成形工藝,1996,(6)2楊長順.冷擠壓模具設計.國防工業(yè)出版杜,1994.3劉兆紅薄壁深孔錐形件成形工藝及模具模具工業(yè),1997,(64劉兆紅.薄壁厚內螺紋的拎擠壓金屬成形工藝.1997(378""蓮《模具工業(yè)》1998.1總203進排氣門成組鍛模的設計山西柴油機廠(山西大同037036)李志廣閻麗萍[摘要】以發(fā)動機進,排氣門在摩擦壓力機上模鍛為研究對象,介紹了成組鍛模的設計原則及其設計妾側,從而說明了應用成紐技術設計成紐鍛模的重要性.關鍵詞進排氣門成組技術鍛模設計1目言隨著鍛件向多品種,多系列,多樣化和個性化的方向發(fā)展,為了發(fā)揮鍛造的優(yōu)勢,改變設計量大,生產周期長,效率低,成本高,能耗大,管理難和質量不易保證等不利狀況,應用成組技術設計成組鍛模是一種有效的途徑.2進排氣門成組鍛模設計的可能性成組技術)是運用相似原理和批量法則,把具有相同或相似加工特征的零件分組歸類,并以這些組為基礎,通過合理的作業(yè)計劃,化傳統(tǒng)的多品種,小批量生產方式為大,中批量生產方式,以實現其設計,制造和管理的合理化.150系列柴油機和3964)3柴油機的進,排氣門鍛件屬于一頭為細長桿形的法蘭軸類鍛件.圖1是3種進,排氣門模鍛件的毛坯圖.該類鍛件原采用電熱鐓鍛成形,即在電熱鐓機上加熱預成形,然后在摩擦壓力機上終鍛成形.因鍛件或鍛模具有一定的相似性和規(guī)律性,殫可將不同類型或相同類型的結構,形狀和尺寸等幾何參數進行互換而實現通用化,也可以將同一種或同一類型產品規(guī)格按最佳數列科學排列,以最少的品種滿足最廣泛的需要而實現系列化,還可以對重復性事物實施成組技術獲得攝佳序列,達到統(tǒng)一而收稿日期1997年6月12日實現標準化+(185二三舊,———一————一圈1進排氣『]模鍛毛坯圈3成組鍛模設計的: 回答者：網友

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