今年以來，東風鐘祥汽車彈簧有限公司全力推行工序質(zhì)量追溯制，實施嚴格的獎罰措施。1-5月份，該公司質(zhì)量損失同比降低27.6%,產(chǎn)品一次下線合格率達99.7%，有效地削減了質(zhì)量成本。 
    
　　該公司在推行工序質(zhì)量追溯制度過程中，從產(chǎn)品下料的第一道工序入手，根據(jù)產(chǎn)品的型號、生產(chǎn)日期、下料批次等信息生成產(chǎn)品代碼，為產(chǎn)品建立出生“身份證”，為質(zhì)量追溯建立產(chǎn)品臺賬。當下道工序發(fā)現(xiàn)了上道工序的質(zhì)量問題時，立即依據(jù)此產(chǎn)品信息碼追溯至上道工序的生產(chǎn)班次與操作者，由當班檢查員確認后在工序質(zhì)量流轉(zhuǎn)卡上予以登記，做到日通報、月考核。 
    
　　在過程質(zhì)量控制中，實行嚴格的“3N”原則，即要求所有人員在現(xiàn)場做到不接收不良品，不制造不良品、不流轉(zhuǎn)不良品，與此同時，該公司成立的綜合稽查組每周進行一次現(xiàn)場質(zhì)量稽查，對違反工藝紀律的現(xiàn)象當場指出、立即指正，雙管齊下，提高了工藝紀律貫徹率，提升了工序質(zhì)量一次交檢合格率。今年以來，產(chǎn)品整體不良品率控制在0.18%以內(nèi)，同比下降0.16個百分點,降低內(nèi)部質(zhì)量成本6.8萬元。